Пошаговая инструкция создания печи на отработке в гараж своими руками

  • автор:

Владельцы гаражей, мастерских или других подсобных помещений в целях экономии часто устанавливают печку на отработке. Для этого они обрабатывают металлические детали, сваривают их и получают модель, напоминающую металлическую печь для обогрева помещений или так называемую «буржуйку”.

Выбирая конструкцию в процессе изготовления многие инженеры нередко сталкиваются со сложностями. Постараемся рассказать о преимуществах такого вида отопления, различных видах печи, а также нюансах конструирования печи своими руками.

Преимущества и недостатки печки на отработке

Печь на отработке с дозатором.

Печи на отработке имеют много преимуществ по сравнению с другими механизмами:

  • дешевизна топлива;
  • низкая пожароопасность;
  • независимость работы печи от погодных условий;
  • быстрый нагрев небольших помещений;
  • используется для приготовления пищи.

Однако есть у этой печки и недостатки:

  • необходим дымоход;
  • печь сильно загрязняется, потому ее и дымоход нужно чистить раз в год, в зависимости от частоты использования;
  • масло должно быть очищено от воды, так как закипание в резервуаре способно привести к разбрызгиванию горящего масла.

Масляная печь в гараж

Самой экономичной системой обогрева гаража считается печь на отработанном масле. Ее конструирование не составляет особого труда, так как механизм работы печи относится к физике для 8-го класса. Все необходимые материалы для ее создания находятся в широком доступе.

Существует четыре варианта конструирования печей на отработанном масле:

  • на отработке из газового баллона или из металла без дополнительных элементов;
  • на отработке с наддувом – в них подача воздуха усиливается благодаря использованию вентилятора;
  • на отработке капельного типа – для дозированной подачи масла используется капельница;
  • на отработке с водяным контуром – для обогрева больших помещений.

Печь на отработке: чертежи и этапы создания из газового баллона

Печь на отработке из газового баллона очень популярна благодаря простой схеме сборки.

Чертеж печи на отработке.

Схема печи из газового баллона

Детали конструкции: 1 – основание корпуса; 2 – перфорированная труба; 3 – труба теплообменника; 4 – перегородка; 5 – козырек; 6 – испаритель для масла; 7 – муфта; 8 и 10 – трубка для подачи отработки; 9 – шаровой кран; 11 – резервуар для отработки; 12 – завихритель; 13 – вентилятор.

Сам механизм направлен на более эффективный обогрев помещения. Нагретый воздух будет циркулировать по помещению после установки теплообменника. Это стальная труба с диаметром 100 мм. Наиболее подходящее место для ее установки – внутри корпуса, между горелкой и дымоотводной трубой.

Для удержания пламени к верхней части теплообменника приваривается металлическая площадка, вырезанная из 4-миллиметрового листа. Подача воздуха организуется с помощью канального вентилятора. Ее можно сделать автоматической, применив термореле.

Для лучшего сохранения тепла внутрь трубы помещается завихритель – конструкция из двух сваренных металлических уголков, стороны которых нарезаны и развернуты в виде лопастей. В нижней части второй дверцы делается зазор, для свободного доступа воздуха внутрь корпуса и поддержания горения масла.

Большая тепловая нагрузка

Для нагревания воды с помощью данной печи над верхним резервуаром устанавливается герметичный бак с теплоносителем. Для циркуляции воды, на бак устанавливаются штуцеры на разных уровнях.

Сделать работу печи более эффективной можно также с помощью обычного вентилятора. Его устанавливают возле верхнего резервуара. Обдувая емкость и вентилятор не только способствуют лучшей циркуляции теплого воздуха, но и охлаждают верхнюю часть печки. А это позволит заметно продлить эксплуатационный срок.

Разделение камер

В печи на отработанном масле, процесс сгорания происходит дважды, т. е. понадобится оборудовать две камеры горения.

В первой камере медленно горит отработанное масло, при этом образуются горючие пары. Они поступают во вторую камеру, где смешиваются с воздухом. Эта газогорючая смесь сгорает во второй камере, причем выделяет значительное количество тепла, нагреваясь до очень высоких температур.

Для правильной работы самодельная печка на отработанном масле работала правильно, необходимо обеспечить подачу воздуха как в первую, так и во вторую камеру. Там, где сгорает отработка, нужна регулирующая заслонка, поскольку количество поступающего воздуха должно быть умеренным.

Обеспечить воздухом вторую камеру можно сделав ряд отверстий диаметром около 10 мм в трубе, соединяющей эти два отдела.

Устройство горелки

Печка, работающая на отработке, состоит из двух емкостей, соединенных между собой трубой. Благодаря отверстиям внутрь агрегата поступает воздух, необходимый для горения. Для масла служит нижний резервуар. В нем предусмотрено отверстие с заслонкой, чтобы увеличивать или уменьшать приток воздуха в камеру.

Чертеж печи на отработке.

При сгорании отработок образуются пары и газы, поступающие в соединительную трубу. Здесь продукты сгорания масла смешиваются с большим количеством кислорода. Газообразные отходы этого процесса выводятся через дымоход.

Алгоритм работы обогревателя:

  1. В нижний бак заливается отработанное масло и поджигается с помощью любой легковоспламеняющейся жидкости.
  2. После нагрева отработка испаряется и начинает гореть.
  3. Выделяющиеся пиролизные газы смешиваются в дожигателе со вторичным воздухом и сгорают в верхнем бачке, имеющем перегородку.
  4. Продукты горения выходят через дымоход.

Чаша испаритель

Отработанное масло — сильно загрязненное и плохо горящее топливо. Поэтому для полного сгорания его тяжелые составляющие необходимо отделить от легких. Для этого, используют способ пламенного расщепления (пиролиз).

Инициировать процесс пиролиза можно двумя способами:

  • Первый способ
    — поджигают масло, находящееся в топливном баке. Его температура повышается и начинается испарение. Далее, пары масла смешиваются с воздухом, поступающим через горловину резервуара. Расщепление отработки и сжигание ее легких фракций осуществляется в пиролизной камере сгорания, где происходит дожигание избыточного кислорода.
  • Второй способ
    — вместо бака с горящим маслом используется пламенная чаша и специальная горелка, позволяющая совместить в факеле пламени зоны пиролиза, сгорания и дожигания. Капля масла падает на раскаленную поверхность чаши, испаряется, вспыхивает и сгорает.

Самодельные печи с капельной подачей масла встречаются крайне редко, так как их изготовление требует фундаментальных знаний в области физики. Кроме того, необходим опыт в изготовлении высокоточных деталей и наличие специальных материалов.

Система подачи топлива

Капельная подача масла должна быть организована по 2-ступенчатой схеме, так как одноступенчатая система может привести к нестабильному горению или даже взрыву. Двухступенчатая схема предполагает наличие основного маслобака, вентиля, расходной капельницы, расходного резервуара и свободного стока.

Система подачи топлива в печь.

Из стока не ниже 60 мм от дна располагается рабочая капельница.

Подачу топлива открывают, когда растопка в чаше (см. ниже) зажжена. Пока масло в бачок накапает до уровня стока, можно отрегулировать его подачу, а потом оно закапает в чашу.

Схема безопасного питания капельной печи

Но если слишком сильно открыть вентиль, расходник сразу наполнится, в печку хлынет топливо, а она выбросит горящие брызги. Правильнее будет построить систему капельной подачи масла в печку с предохранительным клапаном и дозирующим капилляром.

Поскольку разные металлы смачиваются отработкой по-разному, и свойства ее существенно меняются, длину капилляра нужно будет подобрать: масло подают под гравитационным напором 120-150 мм при комнатной температуре, а капилляр подбирают так, чтобы капало почаще, но с ясно различимыми каплями.

Устройство теплообменника

Теплообменник – это прибор, осуществляющий передачу тепла от одной среды к другой. Сам по себе теплообменник не является самостоятельным прибором, он начинает работать только при установке в какой-либо аппарат.

Для повышения эффективности теплоотдачи к каждому прибору подбирается определенный вид теплообменника с оптимальным набором характеристик. Его КПД зависит от конструкции самого устройства и от материала, из которого он изготовлен.

Для теплообменников применяют материалы, устойчивые к коррозии и имеющие высокую теплопроводность. К ним относятся: алюминий, нержавеющая сталь, медь и ее сплавы, латунь, мельхиор, титан.

Печь на отработке с водяным контуром

Печи на отработанном масле с водяным контуром хорошо нагревают воду. Таким образом, помещение прогревается за счет корпуса печи и труб, в которых циркулирует прогретая жидкость.

Достоинства такого агрегата:

  • простота конструкции;
  • не коптит при работе;
  • пожаробезопасность;
  • экономичность в эксплуатации;
  • независимость от газа, электричества;
  • легко регулировать температуру в помещении;
  • простота розжига.

Устройство печи на отработке для гаража.

Недостатки:

  • требуется установка дымохода;
  • дымовая труба должна находиться строго вертикально, без наклонных участков;
  • каждую неделю нужно чистить печку и дымоход; отработанное масло должно быть очищенным.

Конструкция печи на отработке с водяным контуром состоит из двух камер. Они соединены трубой, через которую подается воздух. Нагреваясь в нижнем резервуаре, топливо образует масляный пар. В трубе он смешивается с воздухом, отчего горение становится интенсивнее. В верхней камере он сгорает, а продукты горения выводятся через трубу.

К. Калейников

Утилизация отработанных масел (ОМ) – актуальная проблема. Ведь возникают большие расходы по содержанию пунктов сбора, хранения, транспортировки и переработки. С другой стороны отработанные масла являются источником тепловой энергии, пригодной для отопления общественных и производственных помещений, поскольку при их сжигании выделяется до 35 МДж/л тепловой энергии. В данной статье рассматривается способ отопления с использованием теплоты при сжигании отработанных моторных масел в потоке пиролизного газа

На сегодняшний день в мире существует много патентованных способов и оборудования для утилизации низкосортного топлива: SU 1548601, A1, 07.03.1990; RU 2079051, C1, 10.05.1997; RU 2227251, C2, 20.04.2004; US 4291636, 29.09.1981, UA 59465, С2, 15.09.2003. На рынке представлено достаточно эффективных горелок (рис. 1), печей и котлов (рис. 2) длясжигания предварительно фильтрованного ОМ, однако стоимость оборудования высока, в результате часть масла сжигается в неприспособленных котельных и печах.

Рис. 1. Горелка для сжигания отработанного моторного масла

Вопросы экологии

Производители оборудования умалчивают о проблемах защиты окружающей среды в процессе сжигания ОМ: происходит выброс в атмосферу вредных веществ. По мировым требованиям природоохранных стандартов содержание в газовых выбросах вредных веществ должно быть: пыли – не более 10 мг/м3, SO2 – 50, HСl – 10, HF – 1, CO – 50, NOх – 200, диоксинов – 0,1 нг/м3. Содержание оксидов тяжелых металлов не должно превышать 3 мг/м3, в том числе кадмия, ртути, свинца – 0,1 мг/м3.

Анализ современных технологий сжигания ОМ выявляет ряд эколого-экономических недостатков. В частности, при этом в атмосферу выбрасывается высокодисперсная пыль (1–2 кг/м3 ОМ) и вредные газы. В состав высокодисперсной летучей золы входят минеральные частицы и несгоревшие остатки органических веществ. Газообразные выбросы состоят из: диоксида углерода (СО2) и водяного пара, соединений тяжелых металлов, продуктов неполного сгорания, а именно полиароматические и галоидсодержащие углеводороды. До 7% от массы сжигаемых отработанных моторных масел составляет зола, загрязненная тяжелыми металлами.

Таким образом, при утилизации ОМ следует учитывать следующие моменты:

  • сжигание – это высоко технологичный сложный процесс, требующий многоуровневого очистного оборудования из-за повышенных санитарных норм;
  • необходимость предварительного отстаивания после транспортировки, отделения осадка, воды и антифриза;
  • большие капитальные и эксплуатационные затраты на котельное оборудование и системы воздухоочистки.

При сжигании 1 т ОМ образуется около 7 тыс. м3 дымовых газов, в которых содержатся оксиды азота и серы, хлористый водород, полиароматические углеводороды, хлорбензол и тяжелые металлы. Последние сорбируются частицами летучей золы и в среднем содержат: алюминия – 3,1 мг/м3; цинка – 2,7; свинца – 1,6; меди – 0,15; хрома – 1,4.

Методы пиролиза

В последнее время в мировой практике повышенное внимание уделяется термохимическим процессам сжигания, а именно пиролизу, как наиболее совершенному технически и безопасномуэкологически. Этот способ (по сравнению с другими) имеет ряд преимуществ: скорость реакций возрастает экспоненциально с увеличением температуры, в то время как тепловые потери растут линейно, поэтому происходит более интенсивное преобразование исходных составляющих ОМ; наблюдается более полный выход летучих продуктов; количество остатка после окончания процесса уменьшается. Однако есть много недостатков: разрушение высокотоксичных соединений внутри котла не препятствует повторному их синтезу за его пределами, необходима дополнительная очистка газов с помощью сорбционных установок.

По методу пиролиза Torrax (пиролиз со шлакованием) топливо подают сверху в котел, и под влиянием силы тяжести оно последовательно проходит зоны сушки, пиролиза, первичного горения и плавления.

Разложение органической части сырья в зоне пиролиза происходит практически без доступа свободного кислорода благодаря теплу восходящего потока горячих газов из зоны первичного горения и плавления. В нижней части котла происходит горение твердых углеродсодержащих продуктов, именно сюда подается подогретый до температуры 1100 °С воздух. Температура, необходимая для плавления неорганических компонентов, в этой зоне достигает 1650 °С. Образующийся расплав непрерывно выводится из реактора в шлаковую ванну, а газообразные продукты при температуре 430 – 480 °С выводятся из реактора и направляются в камеру сгорания.

В описанном способе введения тепла в котел исключить попадание свободного кислорода в зону пиролиза можно только при сжигании топлива с недостатком кислорода, поэтому получить стабильно высокие температуры, которые обеспечивали бы расплавление всех неорганических компонентов, в таких условиях трудно. В связи с этим не все минеральные компоненты отходов расплавляются. За счет этого дестабилизируется процесс в целом.

Газообразные продукты пиролиза, которые выводятся из котла при температуре 430–480 °С непригодны для непосредственного использования из-за большого количество масел, влаги, других окислителей. Для получения товарного энергетического газа проводят его многоуровневое очистку и, в результате, получают газ, содержащий: водорода – 11,2%; метана – 1,9; других углеводородов – 0,8; оксида углерода – 10,3, диоксида углерода – 10,5; кислорода – 3 и азота – 62,3%. Такой химический состав газа свидетельствует о низком его качестве, что обусловлено высоким содержанием балластных примесей (N2, СО2) и сложных углеводородов, в состав которых входит бензапирен (С20Н12). Поэтому улучшить качество газа и очистить его от вредных химических примесей по данному методу невозможно.

По методу Purox (с подачей кислорода) отходы также подаются в верхнюю часть котла, а в нижнюю его часть вдувается кислород, а не воздух. При взаимодействии кислорода с твердым углеродсодержащим остатком пиролиза получают рабочую температуру в нижней зоне реактора равную 1650 °С. Это обеспечивает плавление неорганических компонентов отходов, а горячие газы, которые получаются в результате горения углеродистого остатка, поднимаясь вверх по высоте реактора, обеспечивают пиролиз отходов и их подсушивание. Из зоны пиролиза газ отсасывается при температуре около 100 °С, с высоким содержанием влаги, масел и других балластных компонентов, то есть газ непригоден для непосредственного использования. После многоуровневой очистки газ содержит: водорода – 24%; оксида углерода – 40; метана – 5,6; других углеводородов – 5,4; диоксида углерода – 24 и азота – 1%.

Рис. 2. Котел, работающий на отработанном масле

Наличие большого количества примесей в газе при выходе из зоны пиролиза обусловлено образованием при температурах 200–300 °С токсичных соединений в смеси с другими летучими веществами. Потому что, поднимаясь вверх навстречу топливу, которое подается сверху, и частично остыв, они выводятся из реактора, без химических превращений, а температурные условия для дальнейшего их разложения отсутствуют. При этом невозможно: обеспечить стабильное плавление неорганических компонентов произвольного химического состава без нарушения технологических основ процесса пиролиза; предотвратить разведение производимого газа маслами, влагой и окислителями; обеспечить обезвреживание образованных в процессе пиролиза токсичных соединений, улучшить качество производимого энергетического газа, а также повысить стабильность протекания процесса и его экологическую безопасность.

Метод «Пироксел» базируется на таких процессах: сушка, пиролиз, сжигание, электрошлаковая обработка, химико-термическое обезвреживание газов. Данная технология имеет ряд преимуществ: высокотемпературная обработка топлива без предварительного фильтрования, практически не остается отходов после переработки, которые необходимо отдельно захоронить. Также есть в этой технологии и недостатки: переработка небольших объемов отходов и большой расход электроэнергии.

Возможно также проводить сжигание распыленной водомасляной эмульсии в закрученном двухфазном потоке пиролизного газа. При этом ОМ вводят в топку в зону пиролиза для разложения органической составляющей. Оптимальная концентрация водной фазы составляет 12–15%. Управляющие параметры процесса горения следующие:

  • отношение объема избыточного воздуха к объему водяного пара, который испаряется из эмульсии (коэффициент а);
  • внутренние источники тепловой энергии, которые влияют на рабочую температуру реакций, происходящих на границе окислительно-восстановительной зоны.

Для оценки эффективности данного метода проведено математическое моделирование по заданным значениям управляющих параметров и известному элементному составу отработанного масла. Математическая модель строится на основе баланса составляющих ОМ, заданного коэффициента а и уравнений Гиббса для термодинамического равновесия реакций, происходящих в окислительно-восстановительной зоне при фиксированной температуре. Полученные модели позволили выбрать рациональные режимы протекания процессов горения эмульсий с ОМ и определить состав пиролизного газа при заданной температуре процесса.

Для примера возьмем ОМ с влажностью 15%. Окончательное распределение мольного состава генераторного газа при температуре 1300 °C в этом случае соответствует: СО – 7,16, СО2 – 9,11, Н2 – 9,62, Н2О – 12,88, N2 – 55,21.

Из анализа следует, что существуют такие значения коэффициента, при котором в составе газа отсутствуют Н2 и СО, то есть наблюдается полное горение.

Резюме

Способ сжигания ОМ в виде водомасляной эмульсии в потоке пиролизного газа довольно перспективный. Ведь он дает возможность повысить теплотехнологическую эффективность процесса утилизации в 1,3–1,5 раза при обеспечении экологических норм. С учетом преимуществ способа и значимости проблемы существует необходимость теоретического и экспериментального исследования процесса пиролизного сжигания масел с целью создания научной базы для совершенствования способа высокотемпературного пиролиза с учетом всех недостатков.

Читайте статьи и новости в Telegram-канале AW-Therm. Подписывайтесь на YouTube-канал.

Просмотрено: 8 672

Вас может заинтересовать:

Как изготовить печь из листового металла

Использовать листовой металл при изготовлении самодельной печи в некотором смысле предпочтительней, чем газовый баллон. Стальной лист можно выбрать большей, чем стенки баллона, толщины, что обеспечит более длительную эксплуатацию. По возможности следует выбирать жаропрочную сталь, которая будет лучше работать в условиях высоких температур.

Корпус печи при таком выборе материала будет иметь прямоугольную форму. В остальном конструкция камеры сгорания может быть такой же, как у газобаллонного аналога. Плоская форма верхнего торца печи на отработке может быть использована как варочная поверхность, на которой можно вскипятить чайник и приготовить еду.

Чтобы увеличить площадь варочной поверхности, ввод топлива с наддувом можно осуществлять через боковую стенку агрегата. Схема для изготовления своими руками печи на отработанном масле поможет правильно выбрать материал и выполнить оптимальный раскрой.

Меры безопасности

При эксплуатации печей и котлов, работающих на масляной отработке, следует помнить, что они являются объектами повышенной пожарной опасности в той же мере, как и любые другие отопительные агрегаты на жидком топливе.

Во избежание неконтролируемого возгорания в помещении, где работает печь, необходимо соблюдение следующих правил:

  • применять следует только тот вид топлива, на который рассчитан используемый агрегат;
  • применяемое топливо не должно содержать воду, что чревато резким её закипанием в камере сгорания с последующим выбросом пара с горящим маслом;
  • условия хранения отработки должны исключать ее возгорание и попадание в нее влаги.

Кроме пожарной опасности необходимо помнить о токсичности продуктов горения, удаляемых дымовой трубой. По этой причине очень важно постоянно следить за исправностью системы удаления дымовых газов и не допускать их скопления в обогреваемом помещении.

При использовании отопительных агрегатов заводского производства безопасный уровень эксплуатации обеспечивается соблюдением всех пунктов инструкции для пользователя, а также своевременным и полным проведением мероприятий по техническому обслуживанию оборудования.

Кроме перечисленного, существует достаточно серьёзная опасность получения ожога о печную поверхность, которая разогревается до очень высокой температуры. Расположение устройства должно сводить к минимуму возможность случайного прикосновения к его поверхности незащищённой кожей.

Создание котла из листовой стали

Печи на отработке, изготовленные из стальных листов, пользуются спросом среди потребителей. Их достоинства в компактных размерах (70×50×35), небольшой массе, а также возможности подключения к отопительной системе дома. К тому же, такие конструкции вполне работоспособны в условиях отрицательных температур. На поверхности печи можно разогревать или готовить еду.

Для работы подготавливаются следующие расходники и инструментарий:

  • листовая сталь – 2 листа по 4 и 6 мм толщиной;
  • дымовая труба длиной от 4 м, внутренним сечением 10 мм, стенками 4-5 мм толщиной;
  • стальная, медная или жестяная труба для горелки;
  • 4 металлических уголка высотой 20 см;
  • сварочный аппарат с электродами;
  • болгарка;
  • напильник, молоток;
  • рулетка, уровень;
  • чертежи.

Порядок изготовления печи из листов стали

Прежде всего, нужно подобрать подходящий детальный чертеж с размерами. Согласно ему изготавливают заготовки для печи.

Элементы емкости для топлива изготавливают из стали толщиной 4 мм, а вот крышку резервуара и дно топливной камеры нужно делать из 6 мм стали.

Стальной лист укладывают на плоскую поверхность, наносят на него разметку и болгаркой вырезают детали нужного размера. Окалину и наплывы счищают надфилем.

Из стали 4 мм толщины вырезают полоску 115 мм ширины, которую на станке сгибают в трубу сечением 34-34,5 см. Концы листа заваривают сваркой – это будет труба резервуара с маслом.

Крышку для емкости с маслом (круг сечением 34,5 см) вырезают из такой же стали. Эту крышку нужно приварить к трубе. Кроме того, на нее приваривают 4 ножки из уголков.

Полоску шириной в 6 см вырезают из стали 6 мм толщины. Эту полоску скручивают в кольцо сечением 35,2 см. Из той же стали вырезают круг такого же диаметра, как и кольцо (35,2 см). В центре круга прорезают отверстие сечением 10 см для дымовой трубы. Отступив от него 4 см, вырезают еще одно отверстие, сечением 5-6 см для заливки масла. Подготовленный круг приваривают к кольцу. Это будет бак для заливки масла.

Из стали 6 мм толщины вырезают еще один круг сечением 35,2 см. Отступив немного от края круга, нужно прорезать отверстие 10 см в диаметре. Между центром круга и центральной точкой отверстия должно быть около 11 см. В это отверстие будет вставляться патрубок для стыковки с дымоходом.

Патрубок делают из 10 см трубы, его длина составляет 13 см.

Далее нужно вырезать прямоугольную пластину 7 см в ширину и 33 см в длину из 6 мм стали. Она послужит перегородкой. Пластину приваривают внутри кольца сечением 35,2 см поближе к отверстию для патрубка. После этого в отверстие вставляют выхлопной патрубок 13 см в высоту.

Следующий шаг – изготовление горелки. На трубе в нижней части нужно проделать 48 отверстий 9 мм в диаметре, расположив их в 6 рядов по 8 штук в каждом с отступом между ними в 6 см.

Эту трубу вставляют в крышку резервуара для масла, которую вырезали из 4 мм стали. Важно удостовериться, что труба стоит ровно и плотно. Если потребуется, подогнать уровень можно болгаркой и напильником. После этого детали сваривают между собой, а швы зачищают.

В бак для заливки масла вставляют выхлопной патрубок 16 см длины.

Теперь верхнюю и нижнюю части резервуара можно соединить, но не сваривать – просто вставив друг в друга. Для прочности поверх емкости надевают уплотнительное кольцо сечением 35,4 см. Уровень поможет проверить горизонтальность конструкции и точность состыковки деталей.

Далее приваривают трубу горелки к баку для заливки масла. С другой стороны к ней нужно приварить конструкцию, соединенную кольцом. Прежде чем начинать сварку, стоит проверить уровни и правильность монтажа элементов. Поверх отверстия для заливки масла нужно приделать круглую задвижку.

Труба 4 м в длину послужит дымоходом. За пределами дома дымоход должен быть расположен только вертикально, чтобы в него не задувал ветер.

Обратите внимание, что в горизонтальной плоскости монтировать дымоход нельзя. При условии, что дымоход слишком длинный, его можно зафиксировать кронштейнами или стальными отводами.

Технологии применения

Существуют различные технологии, позволяющие использовать отработанное масло:

  • тонкая очистка от загрязняющих частиц и суспензий и подготовка для вторичного использования;
  • разделение на фракции в установках для крекинга с целью получения жидкого печного топлива;
  • непосредственное сжигание в специально оборудованных топочных камерах, которыми для этой цели может быть оборудован котёл или печка.

Вторичное использование масел по прямому назначению возможно далеко не всегда. Для этой цели годится не любое вторичное сырьё. Очистке с целью повторного использования обычно подвергается отработка одного типа масла (а не смесь различных продуктов). Например, слитое трансмиссионное масло очищается от металлической стружки, твёрдых и жидких загрязнений, после чего вновь заливается в редуктор.

Для осуществления крекинг-процесса требуется наличие оборудования, которое обычно используется на нефтеперерабатывающих заводах. Таким образом, для переработки надо перевозить сырье на специализированные предприятия.

Использование отработки в качестве готового топлива более удобно, его можно осуществлять на месте. Для этой цели пригодно масло любого типа, а также произвольные смеси различных видов масел.

Целесообразность использования отработанного масла

На рынке отопительных агрегатов представлен широкий выбор котлов, воздушных обогревателей и печей заводского изготовления, рассчитанных на сжигание отработанных масел. Они представляют собой разновидность агрегатов, работающих на жидком топливе. Такие установки могут применяться в системах водяного и воздушного отопления зданий различного назначения, таких как жилой коттедж, загородный домик, производственный цех или офис, складское помещение, гараж, теплица.

Обратите внимание! В экономическом отношении применение отопления на отработке имеет важное преимущество – низкую стоимость топлива.

В наибольшей степени это имеет отношение к предприятиям, осуществляющим обслуживание различных видов техники, связанное с заменой масла. Кроме пунктов автосервиса, сюда относятся все крупные промышленные предприятия, имеющие машинный парк автомобильной, строительной и другой техники, депо организаций железнодорожного транспорта, обслуживающие дизельные электровозы.

Все производственные субъекты, перечисленные выше, имеют некоторый, постоянно пополняемый объём отработанных смазочных материалов, подлежащих утилизации. Она, в свою очередь, требует определённых затрат, в том числе и со стороны владельца вторичного сырья. В таких условиях использование отработки в качестве жидкого топлива может принести прямую выгоду.

Рассмотреть возможность организации отопления с использованием масляной отработки также имеет смысл, когда есть возможность дёшево приобретать это топливо регулярно и в достаточных количествах.

Заводские варианты

Печи, работающие на отработанном масле, делают не только кустарным методом, они выпускаются и промышленностью. Причем есть как импортные, так и российские. Но тип построения у них разный.

Европейские или американские котлы на отработке относятся они к категории печей на жидком топливе. В них используется принцип наддува: масло распыляется на мелкие капельки, соединяется с потоком воздуха. И уже топливно-воздушная смесь поджигается. Импортные заводские печи используют тот же принцип, только ставится особая горелка, в которой топливо перед распылением разогревается.

Чтобы оценить разницу в технологиях и строении, посмотрите следующее видео. Устройство совсем другое.

В печах российского производства в большинстве используется первый принцип — имеется раскаленная (плазменная) чаша в которой жидкое топливо пререходит в газообразное, перемешивается с воздухом и сжигается. По такому принципу построены следующие агрегаты:

  • Геккон. Производится во Владивостоке. Делают агрегаты мощностью 15, 30, 50 и 100 кВт/час. Это — водогрейные котлы, которые встраиваются в систему водяного отопления. Цены от 70 000 рулей за 15 кВт котел.

    Котлы на отработке российского производства «Геккон»

  • Тайфун. Их производит фирма «Беламос». Это теплогенераторы: нагревают воздух. Есть два варианта — Тайфун ТМ 15 и ТГМ 300, выдают 20-30 кВт/час (цена: 45 000 рублей и 65 000 рублей соответственно).
  • Елочка-Турбо, есть на 15 кВт, есть на 30 кВт. Эти установки нагревают воздух, но есть возможность сделать водяную рубашку.
  • Печи «Тепламос» мощностью от 5 кВт/час до 50 кВт/час. Относятся к разряду тепловых пушек (греют воздух). Начинают работу с электроразогрева плазменной чаши, по достижении нужной температуры начинается подача топлива и включается принудительная подача воздуха в зону горения. Цена этих установок — от 30 000 руб за агрегат мощностью 5-15 кВт.

Эксплуатационный цикл: розжиг, остановка, чистка

Перед эксплуатацией печки, необходимо подготовить ее.

Основные требования к состоянию отопительного аппарата:

  1. Печка должна быть установлена строго горизонтально.
  2. Не допускается установка печи в местах, где могут быть сильные сквозняки.
  3. Не допускается использование высоких подставок или крепление агрегата на стены.
  4. Уровень залитого масла не должен превышать две трети объема нижней камеры.

Само масло не горит, поэтому для его розжига используются сторонние материалы. Правила розжига:

  • поджигается лист бумаги или ветошь, и опускается в бак;
  • добавляется горючая жидкость в бак, и поджигается с помощью горящего фильтра;

При горении, в камере выделяется тепло и масло начинает закипать. Примерно через 10 минут, масло кипит и начинается испарение паров. После розжига отверстие прикрывают наполовину, а после нагрева печи регулируют им поступление воздуха в бак, обеспечивая ровное горение газов.

Обслуживание печи сводится к регулярной чистке внутренних поверхностей. Чистка печи производится примерно через 5-6 топок. Для ее очистки можно использовать проволоку или молоток, которым простукивают все стенки. Затем, нужно снять верхнюю крышку резервуара и удалить из него весь мусор.

Схема печи для гаража на отработке.

Перед очисткой печи необходимо закрыть дымоход и слить масло из резервуара.

Техника безопасности

Печка представляет собой прибор с открытым огнем, поэтому, при его эксплуатации необходимо строго соблюдать необходимые требования техники безопасности:

  • нужно следить, чтобы в помещении, где работает агрегат, не было сквозняка;
  • температура печи довольно высока, поэтому поблизости нельзя оставлять ничего, что может воспламениться;
  • на расстоянии 0,5 м ничего не должно находиться;
  • печку с явными дефектами эксплуатировать запрещается, это касается и дымохода с нарушенной целостностью;
  • работающий агрегат нужно держать под контролем, периодически проверяя его состояние;
  • запрещается оставлять без присмотра печь.

Кроме того, существует ряд требований, предъявляемых к топливу, на котором работает печка. Во-первых, нельзя экспериментировать с топливом, используя бензин, керосин и другие легкогорючие вещества. Это может привести к взрыву!

Во-вторых должно использоваться только отработанное масло (моторное, индустриальное, трансмиссионное, синтетическое и пр.). В-третьих, масло, используемое в качестве топлива, не должно содержать воды.

Расход топлива и экономическая целесообразность

Способом повышения эффективности печи на отработке является принудительная конвекция воздуха. Она осуществляется с помощью вентилятора, нагнетающего прохладный воздух к верхней камере трубы. Забирая часть тепла у печи, воздух обогревает помещение и одновременно охлаждает камеру, продлевая срок службы металла.

Важно: Погасить такие печки достаточно трудно, так как даже при полностью закрытом дросселе отверстий в камере сгорания достаточно воздуха для поддержания температуры, при которой процесс пиролиза прервется.

Перекрытие же дымохода приведет к тому, что горение пойдет с жирным чадом, который пойдет в помещение через вентиляционные отверстия в камере сгорания. Поэтому, заливать масло в печку нужно столько, чтобы его хватило как раз на планируемое время пребывания в гараже.

Итог

Печи, использующие отработанное масло — это очень удобные и простые по конструкции агрегаты. Без больших затрат они дают возможность эффективно отапливать помещения. В зависимости от выбранного типа владелец гаража может подобрать наиболее экономичный и безопасный вариант отопительной системы без лишних затрат.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *